La Chine Shenzhen Rion Technology Co., Ltd. cas d'entreprises

Application In Tile Laying Construction Robot ，HCA726S dual axis Inclinometer perform very well   HCA716 HCA726 FULL TEMPERATURE COMPENSATION INCLIN...       ▶ FEATURES   ★ Single / dual axis inclination measurement ★ Range ±1 ~ ±180 ° optional ★ Accuracy: Refer to data table ★ DC 9 ~ 36V wide voltage input ★ Wide temperature operation -40 ~ + 85 ℃ ★ Resolution 0.001 ° ★ IP67 protection grade ★ High vibration resistance> 100g ★ Direct lead interface   ▶ APPLICATION   ★ Monitoring of ancient buildings and dilapidated buildings ★ Monitoring of bridges and large lands ★ Leveling of construction vehicles ★ Mining machinery, oil drilling equipment ★ Medical equipment angle control ★ Railway gauge ruler and gauge leveling ★ Underground drilling rig attitude navigation ★ Geological equipment tilt monitoring ★ Elevation angle measurement of directional satellite communication antenna       HCA716/HCA726 CONDITION PARAMETERS UNIT Measure range   ±10 ±30 ±60 ±90 ±180 ° Measure axis   X Y X Y X Y X Y X axis Resolution   0.001 0.001 0.001 0.001 0.001 ° Measure accuracy MAXE Room temp. 0.008 0.01 0.01 0.02 0.02 ° RMSE Room temp. 0.004 0.005 0.005 0.006 0.006 ° Zero Temp.coefficient -40 ~ 85℃ ±0.0005 ±0.0005 ±0.0005 ±0.0005 ±0.0005 °/℃ Sensitivity temp coeffi -40 ~ 85℃ ≤0.01 ≤0.01 ≤0.01 ≤0.01 ≤0.01 %/℃ Power on time   0.5 0.5 0.5 0.5 0.5 S Response frequency 20Hz Interface TTL / RS232 / RS485 optional Communication protocol RION 68 protocol / MODBUS RTU protocol optional EMC According to EN61000 and GBT17626 MTBF ≥98000 hours/times Insulation Resistance ≥100MΩ Shockproof 100g@11ms / 3 Axial Direction (Half Sinusoid) Anti-vibration 10grms / 10 ~ 1000Hz Protection grade IP67 Cables Standard configuration: 1m length, wear-resistant,oil-proof, wide temperature, shielded cable4*0.2mm2 Weight ≤150g (including 1 meter cable)

Présentation du produit | Paramètres de performance et applications typiques du capteur d'inclinaison RION (2) N° de modèle HCA396L-S2 faible consommation HCA596L faible consommation HCA type ACA type PCA826H HDA type dynamique   Axe de mesure  double  X Y Z simple/double  simple/double double X Y Z Plage de mesure ±85° ±30° ±15/ ±30  ±3 / ±10 / ±15 / ±30 ±10°  Roulis ±180°, tangage ±90°, azimut ±180° Résolution 0.001° 0.01° 0.001° 0.0005° 0.0005° 0.01° Précision de la mesure(@25℃) 0.01° 0.05° 0.005°/0.01°  0.002° / 0.003° / 0.005° / 0.01° 0.001°  0.05°Statique；0.1°Dynamique Température de fonctionnement -40~+85℃ Signal de sortie RS485 (RTU MODBUS 协议) RS485 (RTU MODBUS 协议) RS232/RS485/TTL/CAN/0~5V/4~20mA RS232/RS485/TTL/MODBUS/0~5V/4~20mA RS232/RS485/RS422 RS232/RS485/ TTL/CAN Protection d'entrée / IP67 IP67 IP67 IP67 IP67  Poids (sans câble) ＜10g ＜150g ＜250g ＜240g ＜400g ＜170g Taille L81.5×W15.2×H8.65mm L56*W46*H20.5mm L90×W50×H34mm L92×W48×H36mm

 Présentation du produit | Paramètres de performance et applications typiques du capteur d'inclinaison RION N° de modèle WCA300M WCA302M WCA360M Type MCA MCA-85 Type LCA Type SCA  Axe de mesure  simple double  simple simple/double double  simple/double  simple/double Plage de mesure 360° ±90° 360° ≤90°/±180° ±85°  ±10 / ±30 / ±60 / ±90  ±10 / ±30 / ±60 / ±90 Résolution 0.1° 0.1° 0.1° 0.01° 0.02°  0.01° Précision de mesure(@25℃) 0.2° 0.2° 0.2° 0.2° 0.1°  0.02° / 0.05° / 0.06° Température de fonctionnement -40~+85℃ Signal de sortie TTL RS485 (RTU MODBUS protocole) RS232/RS485/TTL SAE J1939 CAN2.0B RS232/RS485/TTL/MODBUS/0~5V/4~20mA RS232/RS485/TTL/MODBUS/0~5V/4~20mA Protection d'entrée / IP67   IP67 IP67 IP67 IP67  Poids (sans câble) ＜5g ＜200g ＜200g ＜80g ＜135g ＜220g Taille L24.5*W19*H4mm L61*W35*H21mm L61*W35*H21mm L70.5*W45*H15 L55*W37*H24mm L90*W40*H26mm

Cas d'application : Bouée à vagues pour la surveillance océanique – Avec le compas DDM350 AperçuUne bouée à vagues est un dispositif de surveillance marine conçu pour flotter à la surface de la mer et se déplacer avec les vagues océaniques. Elle joue un rôle essentiel dans la collecte de données en temps réel sur les caractéristiques des vagues telles que la hauteur, la période et la direction, ainsi que d'autres paramètres océaniques, notamment la vitesse du courant, la température et la salinité. Composition du systèmeLa bouée à vagues se compose généralement d'un corps de bouée, d'un système de capteurs, d'une unité de traitement des données et d'un module de transmission sans fil. Au cœur du système se trouve l'ensemble de capteurs, qui comprend un accéléromètre, un gyroscope et un compas électronique. Ces capteurs fonctionnent ensemble pour capturer les six degrés de liberté (6-DOF) du mouvement de la bouée, à partir desquels les propriétés des vagues sont dérivées à l'aide d'algorithmes avancés. Applications clés Plage de mesure de l'angle d'inclinaison : tangage ±85 °, roulis ±180 ° Avec compensation magnétique dure, magnétique douce et angle d'inclinaison Interface de sortie RS232/RS485/TTL standard Plage de température large : -40 °C à +85 °C Résolution d'inclinaison : 0,1 ° Précision d'inclinaison : 0,2 ° Précision de l'angle d'azimut : 0,8 ° Alimentation DC 5 V Indice d'étanchéité IP67 Dimensions : L55 × l37 × H24 mm Pour garantir une détection précise de la direction des vagues, le compas numérique DDM350 est recommandé pour l'intégration dans les systèmes de bouées à vagues. Il fournit des données de cap de haute précision, même dans les environnements offshore difficiles. Applications clés Systèmes d'alerte précoce aux typhons Exploitation et maintenance des parcs éoliens offshore Expéditions scientifiques polaires Recherche sur le climat océanique Surveillance de la sécurité portuaire Produit recommandé : Compas numérique DDM350Pour garantir une détection précise de la direction des vagues, le compas numérique DDM350 est recommandé pour l'intégration dans les systèmes de bouées à vagues. Il fournit des données de cap de haute précision, même dans les environnements offshore difficiles. ► SPÉCIFICATIONS DDM350B/360B Paramètre Cap du compas Précision du cap 0,8 ° Résolution 0,1 ° Plage de tangage ±90 ° Plage de roulis ±180 ° Précision d'inclinaison État statique 0,2 ° Dynamique 0,5 ° Résolution 0,1 ° Plage d'angle de compensation d'inclinaison Roulis ±180 ° Tangage

Le DMI810/820 est un instrument de mesure numérique de l'inclinaison développé par RIONTechnologie basée sur la technologie des micro-systèmes électro-mécaniques (MEMS), elle adopte une conception de détection à double axe et possède une fonction de compensation dynamique.Combiné avec un algorithme d'étalonnage croisé et un modèle de compensation de température, il peut fournir des performances de mesure stables. Ce produit prend en charge la mesure à un ou deux axes, avec une plage de ± 30° et une résolution de 0,001°.005°, et la vitesse de réponse est rapide avec une bonne cohérence des données. Sa conception structurelle adopte une méthode d'adsorption magnétique forte à double face, soutenant l'installation au fond et sur les côtés, ce qui facilite son utilisation dans différents scénarios.L'appareil dispose d'une fonction de stockage de données intégrée et offre trois modes de mesure: angle, degré/minute/seconde et mm/m, qui conviennent aux besoins de mesure d'angle dans le domaine industriel. RIONLes inclinomètres numériques de haute précision de la série DMI de Technology ont atteint une production à grande échelle et les produits sont conformes aux normes internationales de certification telles que CE, FCC, RoHS,et ont été testés et certifiés par des établissements de métrologie tiers faisant autorité. Lors de l'application du nivellement et de l'étalonnage des roues de course et des bancs d'essai,les performances de mesure de cet instrument répondent aux exigences de précision de Formula Student Team Tallinn pour le banc d'essaiL'équipe étudiante de Formule Tallinn est la première place dans la catégorie étudiante de Formule électrique cette saison, et RIONLa technologie a aidé à compléter les travaux de débogage pertinents et a reçu la reconnaissance et les éloges de son équipe de courseIONproduits.

Application des instruments de recherche du nord sur les plateformes de forage pétrolier offshore Les plateformes de forage pétrolier offshore jouent un rôle essentiel dans l'extraction pétrolière offshore et leur stabilité opérationnelle a une incidence directe sur la sécurité des opérations et l'efficacité de l'extraction des ressources.Dans l'environnement marin dynamique et imprévisibleLes plateformes de navigation utilisent diverses technologies de navigation pour assurer un positionnement précis et un contrôle de la trajectoire.l'instrument de recherche du nord (magnétomètre) joue un rôle indispensable pour assurer la stabilité de la plate-forme et des opérations précises.   1. Défis dans l'environnement offshore L'environnement marin présente des défis importants, en particulier en ce qui concerne les plateformes de forage pétrolier en mer.et les surfaces marines inégales peuvent tous affecter la stabilité de la plate-forme. La dérive ou l'écart de cap peut entraîner des erreurs de positionnement, qui à leur tour affectent la précision des opérations de forage.les plates-formes doivent régler et maintenir en permanence un contrôle précis de la trajectoire.     2Le rôle des instruments de recherche du nord dans les systèmes de navigation sur plateforme La fonction principale d'un instrument de recherche du nord est de mesurer le champ magnétique de la Terre et de déterminer la direction du nord géographique, fournissant à la plate-forme des données de direction précises.Ceci est particulièrement crucial dans les environnements offshore, lorsque l'instrument aide les plateformes de plusieurs façons: Étalonnage du titre:En présence de vents et de courants forts, les plates-formes en mer peuvent être déviées de leur trajectoire prévue.L'instrument de recherche du nord aide à corriger ces écarts en fournissant en temps réel, des données directionnelles précises, assurant que la plateforme reste sur la bonne voie pour les opérations de forage. Systèmes de navigation par inertie améliorés (INS):Les plates-formes offshore sont généralement équipées de systèmes de navigation par inertie (INS), intégrant des capteurs tels que des gyroscopes, des accéléromètres et des instruments de recherche du nord.Cette combinaison de capteurs permet à la plateforme de maintenir un contrôle précis de la trajectoire et le suivi du trajet, même en l'absence de signaux de navigation externes, tels que le GPS. Comment éviter la dérive:Dans des environnements aquatiques complexes ou dans des conditions météorologiques défavorables, l'instrument de recherche du nord fournit une référence directionnelle stable,prévenir les dérives et les écarts de cap qui pourraient retarder les opérations ou endommager l'équipement.   3Exemple d'application: positionnement précis des plateformes de forage pétrolier offshore Une plateforme de forage offshore typique doit maintenir un alignement précis avec le site de forage sur le fond marin.l'instrument de recherche du nord joue un rôle crucial dans le contrôle du positionnement et de la direction. Cas 1: Navigation dans les vents violents et les courants rapidesDans un projet de forage offshore typique, une plateforme doit résister aux vents forts et aux courants rapides.L'instrument de recherche du nord mesure continuellement le champ magnétique et s'assure que la plateforme maintient sa directionMême dans des conditions marines extrêmes, le travail combiné de l'instrument de recherche du nord et du système de navigation par inertie empêche la plateforme de dériver ou de dévier de sa trajectoire.assurer des opérations de forage sans heurts et continues. Cas 2: correction de la position de la plateforme et assurance d'opérations sûresDans un autre cas, la plateforme doit rester précisément alignée sur le point de forage au fond marin, ce qui nécessite un positionnement précis.permettant à la plateforme de s'adapter rapidement en réponse aux changements de vent ou de courant, maintenir l'alignement avec le point de forage et améliorer la sécurité et l'efficacité des opérations. 4. Collaboration des instruments de recherche du Nord avec d'autres technologies de navigation   En plus de l'instrument de recherche du nord, les plateformes de forage offshore reposent souvent sur d'autres technologies de navigation avancées, telles que le GPS, les systèmes de positionnement dynamique (DP),et systèmes de positionnement par sonarLorsqu'ils sont combinés, ces systèmes assurent une protection de navigation à plusieurs niveaux pour la plateforme. Système de positionnement dynamique (DP):Le système DP est couramment utilisé sur les plates-formes offshore pour contrôler automatiquement la position de la plateforme à l'aide de GPS, de navigation par inertie et d'instruments de recherche du nord.Il garantit que la plateforme reste sur la bonne voie même dans des conditions environnementales difficiles. Système de positionnement par sonar:Les systèmes de sonar utilisent des ondes sonores sous-marines pour détecter la position de la plate-forme.en particulier dans des environnements difficiles ou obstrués. 5. Conclusion et perspectives d'avenir Les instruments de recherche du nord sont essentiels sur les plateformes de forage pétrolier offshore, fournissant des données fiables sur la trajectoire et le positionnement dans les environnements marins les plus difficiles.Cela garantit que la plateforme reste stable et sur la bonne voie.La technologie continue de progresser et l'intégration des instruments de recherche du nord avec d'autres outils de navigation de pointe améliorera encore la sécurité.la fiabilité, et l'efficacité de l'extraction pétrolière en mer. Avec ces technologies de navigation précises,Les plateformes de forage offshore peuvent continuer à répondre aux besoins énergétiques mondiaux tout en maintenant la sécurité et l'efficacité opérationnelle dans les conditions les plus exigeantes.    

Cas de capteurs d'accéléromètres dans les robots industriels: détection de défauts   Les robots industriels sont largement utilisés dans la fabrication, l'assemblage et la logistique.l'utilisation à long terme peut entraîner une usure des composants, se relâcher ou mal fonctionner, entraînant des défauts.Les capteurs d'accéléromètres fournissent une solution efficace pour la détection de défauts et la maintenance préventive en surveillant les vibrations et les changements d'accélération dans les composants robotiques. Scénarios d'application Surveillance des vibrations en temps réel Les bras mécaniques, les joints ou les plates-formes mobiles des robots industriels peuvent générer des vibrations pendant le fonctionnement.détecter des signaux anormaux (e.g., amplitude de vibration excessive ou fréquence irrégulière). Prédiction des erreurs et maintenance préventive Les composants mécaniques peuvent générer des vibrations anormales dues à un relâchement, à une usure ou à une lubrification insuffisante.combiné à des algorithmes d'analyse du spectre de fréquences et d'apprentissage automatique, peut prédire à l'avance les défaillances potentielles, évitant ainsi des temps d'arrêt inattendus. Détection des événements d'impact Dans les environnements industriels à grande vitesse, le bras robotisé peut subir des chocs ou des collisions soudains.déclenchant des alarmes ou des arrêts d'urgence pour protéger l'équipement et la chaîne de production. Optimisation de la stabilité du mouvement En surveillant les données d'accélération du bras robotique ou de la plateforme mobile pendant le fonctionnement, les accéléromètres aident à optimiser les trajectoires de mouvement et le contrôle de la vitesse,réduire les vibrations inutiles et améliorer la précision et l'efficacité du traitement. Principe de fonctionnement Collecte de données Les capteurs d'accéléromètres sont installés sur les principaux composants mécaniques pour mesurer en temps réel les changements d'accélération dans les axes X, Y et Z. Traitement des signaux Les données d'accélération recueillies sont soumises à une analyse du spectre de fréquences à l'aide d'algorithmes tels que la transformation de Fourier rapide (FFT) pour identifier les fréquences et les amplitudes caractéristiques des vibrations. Détection des anomalies Lorsque les données de vibration dépassent les seuils prédéfinis ou que les fréquences changent, le système reconnaît cela comme une anomalie et génère une alerte. Appui à la décision En combinant des données historiques et des modèles d'apprentissage automatique, le système peut prédire la probabilité de défaillances et fournir des recommandations de maintenance. Effets du cas Réaction plus rapide aux défauts La surveillance en temps réel des vibrations anormales permet de détecter rapidement les défauts et de localiser les composants affectés, ce qui réduit les temps d'arrêt. Durée de vie prolongée de l'équipement La détection précoce des problèmes potentiels permet une maintenance rapide, réduisant ainsi l'usure et les dommages aux composants. Réduction des coûts d'entretien Le passage de l'entretien réactif à l'entretien préventif réduit les temps d'arrêt imprévus et réduit considérablement les coûts de réparation. Amélioration de l'efficacité de la production L'optimisation du contrôle du mouvement et de la suppression des vibrations améliore la précision et la stabilité de la machine, assurant ainsi un fonctionnement efficace de la chaîne de production. Cas pratique: surveillance des vibrations des articulations par le robot Une entreprise de fabrication a installé des accéléromètres de haute précision sur les articulations de ses bras robotiques pour surveiller les vibrations pendant le fonctionnement. Phase initiale: Des données sur les vibrations ont été recueillies pour établir un modèle de référence pour un fonctionnement normal. Au cours de l'opération: Les capteurs ont détecté une déviation de la fréquence de vibration à une articulation, signalant des problèmes de lubrification potentiels. Résultat de la maintenance: La lubrification a été effectuée en temps opportun avant que le problème ne s'aggrave, ce qui a permis d'éviter les dommages aux roulements articulés et d'économiser des coûts de réparation importants. Les capteurs d'accéléromètres dans les robots industriels fournissent des données précises en temps réel pour la détection de défauts et la maintenance préventive.et améliorer l'efficacité de la productionAvec l'intégration du big data et de l'intelligence artificielle, les capteurs d'accéléromètres joueront un rôle encore plus important dans l'automatisation industrielle.

Les machines de construction, telles que les grues, les excavatrices et les bulldozers, jouent un rôle crucial dans les projets d'infrastructure et d'exploitation minière à grande échelle.Ces machines sont exposées à divers défis opérationnelsLa stabilité de ces machines est primordiale pour prévenir les accidents et maintenir un fonctionnement efficace.en particulier les capteurs d'inclinaison et les capteurs de charge, sont devenus des outils indispensables pour assurer la stabilité des machines et améliorer la sécurité sur les chantiers de construction. 1.Défis pour la stabilité des machines Les machines de construction fonctionnent souvent dans des environnements dynamiques où le maintien de la stabilité est essentiel. Terrain accidenté: Les machines fonctionnent souvent sur des pentes, sur un terrain accidenté ou sur un sol mou, où le risque de renversement est plus élevé. Des charges lourdes: Les grues et les excavatrices soulevent souvent de lourdes charges, ce qui exerce une pression énorme sur le centre de gravité de la machine. Des espaces de travail étroits: Dans les chantiers de construction ou de démolition où l'espace est limité, il peut être difficile de manœuvrer avec précision de grandes machines. Vibration et mouvement: Les machines travaillant dans des conditions difficiles subissent des vibrations et des mouvements constants, ce qui peut déstabiliser leur positionnement. Pour atténuer ces risques, des capteurs de pointe ont été développés pour surveiller et alerter les opérateurs lorsque l'équipement risque de devenir instable. 2.Capteurs de pente pour la stabilité de la machine Les capteurs d'inclinaison, aussi appelés inclinomètres, jouent un rôle crucial dans la surveillance de l'angle de la machine par rapport au plan horizontal.Ces capteurs permettent d'évaluer si la machine fonctionne dans des limites de sécurité ou si l'angle d'inclinaison dépasse les seuils critiquesVoici comment les capteurs d'inclinaison sont utilisés: Les grues et les équipements de levage: Pour les grues, les capteurs d'inclinaison sont souvent intégrés dans les systèmes de commande de l'équipement.le capteur d'inclinaison surveille en permanence l'angle de la base et de la flèche de la grueSi la grue incline au-delà d'un seuil de sécurité, le système déclenche une alarme ou empêche automatiquement tout mouvement pour éviter de basculer. Machines à excaver: Les excavatrices fonctionnent souvent sur un terrain accidenté, l'opérateur ayant besoin de creuser sous différents angles.Si la machine s' incline trop loin, le système envoie un avertissement à l'opérateur et peut même limiter la pression hydraulique, réduisant ainsi le risque de renversement. Machines à charger et bulldozers: Pour les machines telles que les bulldozers et les chargeuses, des capteurs d'inclinaison sont utilisés pour mesurer l'angle du véhicule lorsqu'il travaille sur des pentes.il pourrait risquer de glisser ou de basculerLe capteur d'inclinaison avertit l'opérateur de repositionner le véhicule ou d'arrêter le fonctionnement jusqu'à ce que les conditions soient plus sûres. 3.Étude de cas: chantier avec surveillance avancée de la stabilité Prenons l'exemple d'un projet de construction de gratte-ciel où une grue à tour est utilisée pour soulever des matériaux lourds.ainsi que des capteurs de charge pour s'assurer que la grue n'est pas surchargéePendant le fonctionnement, la grue soulève des matériaux vers des étages plus élevés tout en travaillant dans des conditions de vent.tandis que le capteur de charge garantit que le poids combiné de la charge et de l'effet du vent ne dépasse pas les limites de sécurité de la machine. Lorsque la grue atteint sa hauteur de levage maximale et que la charge approche de sa limite, le système détecte un risque potentiel de renversement dû à une légère inclinaison et à une charge élevée.Les capteurs déclenchent un avertissement de sécurité, et l'opérateur arrête immédiatement l'ascenseur, répositionnant la grue à une position plus sûre avant de continuer.prévient une catastrophe potentielle et assure la sécurité des équipements, des opérateurs et de l'environnement. 4.L'avenir de la technologie des capteurs dans les machines de construction La technologie sans fil, l'intelligence artificielle (IA) et la technologie des capteurs sont en constante évolution.les algorithmes d'apprentissage automatique devraient améliorer les capacités de prise de décision en temps réel, permettant une maintenance prédictive et une surveillance plus précise de la stabilité des machines. Par exemple, les systèmes basés sur l'IA pourraient analyser les données historiques d'inclinaison et de charge pour prédire les risques potentiels de stabilité avant qu'ils ne se produisent.Cela permettra aux opérateurs de prendre des mesures préventives avant qu'une machine n'atteigne un point critique, améliorant ainsi la sécurité et réduisant les temps d'arrêt dus à une défaillance de l'équipement. Conclusion L'intégration de capteurs d'inclinaison et de charge dans les machines de construction représente une avancée significative pour assurer la stabilité et la sécurité de la machine.aider les opérateurs à éviter les situations dangereuses et à minimiser le risque de panne ou d'accident du matérielAu fur et à mesure que la technologie progresse, nous pouvons nous attendre à des systèmes encore plus sophistiqués qui combinent plusieurs types de capteurs,amélioration de la sécurité et de l'efficacité des machines de construction dans des environnements complexes et difficiles.